La société développe une stratégie internationale dès 1851 en Europe puis ultérieurement, avec l'apparition des perles synthétiques, en 1864[H 1] vers l'Afrique, l'Australie et les Amériques. Elle se spécialisera progressivement à partir du XXe siècle dans les mosaïques.
Géographie
La manufacture des Émaux de Briare est située à Briare, dans le département du Loiret et la régionCentre-Val de Loire[2]. Elle se trouve à proximité immédiate de la principale carrière de sable qui l'alimente depuis l'origine, sur le bord de la Loire qui longtemps servit à l'acheminement tant des matières premières que des marchandises. Elle est à 10 km de Gien sur le canal de Briare et 80 km en amont d'Orléans.
Le groupe possède deux boutiques à Paris, l'une dans le 7e arrondissement, l'autre dans le 10e arrondissement, ainsi qu'une filiale à Copiague dans l'état de New York aux États-Unis[2].
L'histoire de la manufacture de Briare peut être présentée comme le résultat de la fusion de deux histoires anciennes de créateurs dans le domaine de la céramique.
La manufacture de faïence lithocérame à Briare
Une manufacture de faïence fine dite lithocérame[note 1] est créée à Briare en 1837[4] par « Brisset, Azambre & Cie » sur des terrains rachetés aux propriétaires du canal de Briare. Elle est basée sur les travaux réalisés par un élève d'Antoine-François Fourcroy et de Louis-Nicolas Vauquelin qui recherchait un matériau intermédiaire entre la porcelaine et la poterie, tant en termes de prix de revient que de finesse d'aspect[5]. Le siège de la société est toutefois situé à Paris, 46 rue Jacob[6].
Selon l'écrivain français Henri-Gustave Lengellé dit Tardy, cette fabrication de faïence est semblable à celle du Beauvaisis excepté le fait qu'elle ne nécessite que quatre jours de cuisson au lieu de huit et que l'émail est confectionné avec du laitier de fer. Ce procédé semble avoir perduré au moins jusqu'en 1876[11].
La manufacture de boutons dits de porcelaine à Paris
Parallèlement, en 1843, à la suite d'un voyage en Angleterre, Jean-Félix Bapterosses découvre la nouvelle technique de production locale de boutons selon le procédé de pressage à sec breveté par Richard Prosser le [12]. La production démarre dès le mois d'août à la manufacture Mintons à Stoke-on-Trent[13], célèbre faïencier du Staffordshire, qui s'est associé à Prosser[14]. Si Bapterosses perçoit l'intérêt de cette méthode, il voit aussi sa faiblesse, car outre-Manche, les boutons sont alors frappés à l'unité, notamment du fait de la faible plasticité des poudres sèches employées. Il en tire l'idée d'une machine permettant de frapper 500 boutons simultanément[15],[16],[17] en 1844 (brevet du ), grâce entre autres à son ingéniosité mécanique et à une pâte rendue plus plastique par adjonction de lait[18] qui contient de la caséine. Cela lui permet d'obtenir une première médaille d'or à l'exposition nationale de Paris de 1844[19], précurseur des expositions universelles. L'invention de ce procédé performant combiné avec une méthode de cuisson ingénieuse met, en quelques années, un terme à la fabrication anglaise de boutons[20],[21] qui doit désormais importer les boutons de France[22],[23].
Bapterosses fonde sa première usine en juillet 1845 à Belleville[note 2] dans le département de la Seine d'où sortent les premiers boutons industriels, dits « boutons agates »[15],[24].
En 1846, il transfère la manufacture dans des locaux plus spacieux aux 27 et 29 de la rue de la Muette[13] à Paris. Le , il dépose un nouveau brevet pour un four à moufle (double enceinte chauffant son volume intérieur) chauffé à la houille[25]. Cela permet de réduire le temps de cuisson des boutons à 15 minutes tout en permettant une surveillance constante[26]. Il trouve un feldspath particulier (de Norvège)[27] qui permet de donner un aspect plus lustré à ces boutons[28]. Cette nouvelle formulation place la pâte durcie entre les porcelaines dures et les porcelaines tendres[29],[30].
Entre 1848 et 1849, Bapterosses développe ses gammes de couleurs grâce à l'utilisation d'oxydes métalliques[31] sur lesquels il travaille de concert avec Jacques-Joseph Ebelmen pour développer des cristallisations[32],[33]. Il les perfectionne aussi pour sa fabrication de boutons[34]. Le succès venant, les contrefaçons apparaissent : F. Bapterosses intente un procès à la société Lebeuf, Milliet & Cie qui venait de prendre le contrôle des usines de faïence de Creil-Montereau. Ceux-ci sont condamnés grâce notamment à la plaidoirie de l'avocat français Adolphe Billault et ce malgré la défense pour la partie adverse de l'avocat Jean-Baptiste Duvergier[35], futur ministre de la Justice.
En 1850, alors qu'il est à la recherche d'un emplacement pour agrandir son usine dans laquelle il emploie alors environ 700 personnes[36], Bapterosses tombe en panne de diligence à Briare. Il y repère alors l'usine de faïencerie fine en difficulté financière et mise aux enchères de ce fait. Il la rachète en 1851, avec son procédé de fabrication.
Les nouveaux locaux offrent plusieurs avantages : leur importante superficie, leurs équipements modernes (fours à houille, pompe à eau...), leur situation géographique à seulement 150 km de Paris sur la route royale n° 7 et à proximité du canal de Briare. Le débouché sur le canal et la Loire, alors navigable — (en amont par une lancière de moulin) — est idéal pour l'approvisionnement des matières premières nécessaires : terres du Limousin, houilles de Commentry ou feldspath de Norvège[37]. La surface occupée par l'usine passe en quelques années de 3 à 10 hectares[38] et le domaine fait plus de 200 hectares avec ses terres agricoles[39]. Des fours plus modernes sont rapidement construits[40],[41]. L'usine possède d'immenses halls et cheminées, qui, alignées, « donnent l'impression d'une gigantesque usine à fer » comme le décrit en 1898 le journaliste français Victor-Eugène Ardouin-Dumazet dans son guide touristique Voyage en France[42]. L'entreprise produit alors 1 400 000 boutons par jour et emploie 550 personnes.
La ferme de Rivotte située à proximité de l'usine est rachetée afin de fournir le lait nécessaire à la neutralisation de l'excès d'acide au cours de la fabrication de la pâte pour les émaux[34],[37], la caséine étant aussi un liant naturel pour la pâte[43].
La production de petits boutons à queue métallique - notamment pour les bottines - débute en 1860 grâce à l'invention d'une machine mécanique pour former les tiges en laiton[45] et celle des perles en 1864[34]. L'usine produit alors 800 000 boutons à queue par jour[46].
Bapterosses est également le pionnier dans l'utilisation d'une méthode proche de celle de Prosser pour la fabrication des perles synthétiques[47].
Vers 1865, l'entreprise emploie environ 700 personnes, principalement des femmes et des enfants[48],[49]. Bapterosses est devenu l'actionnaire de référence de la faïencerie de Gien en 1866. Pour faire face au besoin toujours croissant d'espace de production à la manufacture de Briare on ouvre une annexe au sein de la faïencerie de Gien[50].
En 1867, l'utilisation d'un brevet permet la fabrication de perles irisées (avec un lustre métallique)[51].
En 1876, des cités ouvrières avec jardins sont construites sur le domaine[52] pour y loger 186 familles ouvrières - représentant environ 800 personnes - dotées d'un grand confort pour l'époque (bien aérées, eau, gaz) et relativement spacieuses puisque comprenant trois pièces, une pour les parents, une pour les garçons et une pour les filles[53]. Elles ne sont détruites que cent ans plus tard[H 2]. Des écoles sont bâties au sein même de l'usine[34], pour lesquelles F. Bapterosses développe même un système breveté de pupitre ajustable[54].
Briare devient « la cité des perles » ; sa population passe de 3 477 en 1851 (date du rachat de l'usine), à 5 590 habitants en 1881[55]. Selon Alfred Loreau — beau-fils de Bapterosses et second de l'entreprise depuis 1870 — ,compte tenu des travaux de mise sur des cartes des produits fabriqués que l'on effectue dans les communes alentour, la manufacture emploie les services de 9 000 à 10 000 salariés à son maximum de production[56]. À cette époque environ 10 000 tonnes de charbon et 500 m3 de bois sont consommés par an, ainsi que des masses considérables de matières premières : 2 000 tonnes de feldspath principalement et 500 tonnes d'oxydes métalliques[57] et autres matières colorantes. Elles permettent d'exporter entre autres 500 tonnes de perles et 1 000 tonnes de boutons[58]. La revue La Nature écrit que dans les années 1880, l'usine produit 6 tonnes/jour de boutons ou de perles [59].
Et dès 1882, l'usine commence la fabrication de la mosaïque en émaux. Celle-ci reste longtemps une activité annexe de l'entreprise, production réservée uniquement aux artistes et décorateurs[71].
La reconnaissance à l'international
Après s'être rendue dans les Expositions universelles de Paris en 1844 et 1849 (exposition de la Seconde République), où elle obtient des médailles d'or, la société s'ouvre aux marchés internationaux en participant à un grand nombre de concours et d'expositions universelles en France et à l'étranger dans la seconde moitié du XIXe siècle. Elle y collectionne les prix et distinctions.
À Paris en 1855, l'entreprise reçoit une « médaille d'honneur » ; à Londres de nouveau en 1862 la « prize medal » ; à Porto (Portugal) en 1865, la médaille « gloria victoribus » ; à Paris en 1867, la « médaille d'or » [73] .
En 1871 à l'Exposition internationale de Londres, l'ensemble de la production, des boutons jusqu'au système de pupitres pour écoliers reçoit une critique élogieuse[74] . À Vienne (Autriche-Hongrie) en 1873, l'entreprise reçoit la « médaille de mérite » : ce sont particulièrement les perles avec un lustre nacré [75] qui y retiennent l'attention des experts (Brianchon) et celle des concurrents qui cherchent à imiter cette nouveauté[76].
À Amsterdam (Pays-Bas) en 1883, l'entreprise est médaillée ; À Anvers (Belgique) en 1885, elle reçoit une « médaille d'or ».
C'est à Paris en 1889 que des mosaïques « feldspathiques » concourent pour la première fois, notamment un Salve réalisé par Henri Bichi[78] qui remporte le « Grand Prix » [79], tandis que les boutons remportent une nouvelle « médaille d'or » [80].
L'essor de l'entreprise permet au fondateur, puis à ses descendants et alliés, dont ses gendres Paul Yver et Alfred Loreau de financer la construction de plusieurs édifices de la commune : l'église Saint-Étienne de Briare (1890), l'hôpital Saint-Jean, la maison de retraite, les écoles Sainte-Anne et Saint-Jean et le stade vélodrome[note 4],[89].
Jean-Félix Bapterosses meurt en 1885[90], époque à laquelle les effectifs dépassent 1 300 salariés, sans compter les milliers de personnes travaillant à l'encartage à domicile[91].
L'accès aux ports maritimes pour expédier les produits finis et recevoir les matières premières y compris de l'étranger est encore facilité par la réalisation du pont-canal de Briare en 1896, vivement soutenu par la manufacture.
Récompenses et brevet au 19e siècle
Grands prix décernés à Bapterosses & Cie (1849-1889).
Certificat de récompense de l'exposition universelle de Philadelphie de 1876.
Dépôt de marque "FB" (Félix Bapterosses) au Japon (1890).
Fin du XIXe siècle - XXe siècle
À partir de la fin du XIXe siècle, au contact de différents créateurs, Henri Harpignies ou Eugène Grasset notamment, les dirigeants de la manufacture s'ouvrent à de nouveaux mouvements artistiques. Toutefois, alors que le XXe siècle verra principalement l'essor de l'activité mosaïques, la première guerre mondiale donnera l'occasion d'une brève résurgence de l'activité boutons — et une poussée concomitante de l'emploi féminin —, destinés à équiper les uniformes des soldats[92]. Par les pratiques de non respect des licences et brevets de pays européens surtout courantes et permanentes aux États-Unis depuis sa constitution , et courantes ailleurs y compris en Europe, la manufacture de Briare prend l'initiative de créer un syndicat des fabricants des perles et boutons au niveau européen pour défendre ses prix de vente. Elle organise à ce propos un congrès en 1907 réunissant les principaux fabricants italiens, autrichiens et allemands[93].
Dans les années 1950, l'activité de fabrication de perles et surtout de boutons est en perte de vitesse, du fait de l'arrivée du plastique sur le marché : en effet, les machines à laver le linge automatiques qui se répandent cassent les boutons. La marque ne parvient pas à maintenir sa production. De ce fait, elle se concentre sur la mosaïque et devient l'un des leaders de la céramique de revêtement française.
Les Émaux de Briare ont été récompensés notamment par le label « Beauté Industrie » décerné par l’institut français d'esthétique industrielle[note 8],[J 1], une médaille d'argent décernée à l'occasion du dixième anniversaire de Batimat pour sa série « Caractère »[J 2], par l’American society of interior designers (ASID) et l’Institute of business design (IBD) en association avec Contract magazine aux États-Unis pour la collection« module 42 »[J 3] et par un « Janus de l'industrie » pour sa collection « Marienbad » en France.
Historique industriel
La mécanisation progressive de la manufacture se fit au milieu du XIXe siècle avec des machines à vapeur Weyher et Loreau(de) qui furent remplacées en 1924 par des machines Dujardin avec une batterie de chaudières Veillet-Lescure. Ce n'est qu'à compter de 1939 que l'électricité devient la principale force motrice.
L'énergie de cuisson a d'abord été fournie par la houille, puis pendant les périodes de pénurie est repassée au bois avant d'être transformée en gaz de bois pendant la Première Guerre mondiale[85].
Données économiques
La manufacture de Briare a été cotée à la bourse de Paris dès l'origine en 1838. Elle a été retirée de la cote quelques années après.
En 1962, alors que l'entreprise « société Bapterosses et Cie » avait été transmise par voie héréditaire depuis sa création, elle est cédée au groupe Société générale de fonderie (SGF) et devient « Manufacture de Briare SA » puis « SA Émaux de Briare » ; elle redevient cotée à la bourse de Paris. La SGF investit 150 millions de francs pour moderniser l'outil[I 2].
En 1996, la société« les jolies céramiques sans kaolin » rachète les « Émaux de Briare »[110].
Aujourd'hui, la société « EMO »- émaux et mosaïques est une société par actions simplifiée au capital de 2 844 988 €. L'entreprise employait 94 personnes en 2009.
Son capital est détenu directement et indirectement par Jean-Claude Kergoat [111].
Procédés de fabrication
Évolution des productions
1837-1876 : faïence dite lithocérame compte tenu de son extrême dureté.
1845-1960 : boutons. La fabrique de boutons dits de porcelaine commence à Paris puis évolue vers le plastique à partir de 1955 avant de se terminer compte tenu de l'essor des machines à laver automatiques[112].
1864 à 1977 : L'entreprise produit des perles qui assureront un succès mondial[113],[114] .
1882 à aujourd'hui: les mosaïques. activité marginale à l'origine elle deviendra progressivement la principale production.
Alors que la production de boutons de porcelaine a révolutionné cette industrie en son temps, l'introduction d'un nouveau concept en 1882, les émaux dimensionnés, bouleverse le monde de la mosaïque. L'idée est d'offrir aux mosaïstes des tesselles de formes variées, d'un format inférieur à 1 cm2, qui les dispensent de devoir se servir de la marteline (sorte de marteau aux deux extrémités pointues). Cela abaisse considérablement le coût d'une mosaïque et favorise grandement son essor avec le mouvement artistique Art Nouveau.
Pendant les années Art déco, la taille des carreaux, toujours brillants, grossit à 12 mm puis à 15 mm, facilitant leur mise en œuvre.
En 1950, la société introduit des produits plus spécifiquement tournés vers le secteur du bâtiment avec la gamme Sialex (2 cm de côté), émaux semi-mats pouvant être installés y compris sur des sols « grand trafic ».
En 1968, la société invente le procédé connu sous le nom de « gemmage », un émaillage à sec donnant un aspect peau d'orange aux carreaux. Elle lance simultanément de nouveaux formats, inconnus pour certains jusque-là dans le monde du carrelage : hexagones (Gemmes, 1968), ronds (Dominos, 1971 / Ducats, 1971), diabolos (Triton, 1971), écailles (écailles, 1980), Triangle (Trio, 1980).
En 1974, elle lance les grands éléments afin de suivre la mode des carreaux grand format. La société fabrique des carreaux hexagonaux de 14 cm (Concept) et fait sous-traiter des carreaux carrés de 20 cm (gamme Cadri)[J 4]. Cette initiative se solde par un échec lié notamment à des problèmes techniques (retrait très important de l'émail entraînant des déformations trop sensibles sur ces grands formats) et d'image (les carreaux sous-traités n'étant plus en émail massif).
Aujourd'hui, les mosaïques sont regroupées en trois catégories, tous en émail massif : les gemmés d’une part et les pleine-masse brillants pour les murs de deuxième part, et les pleine-masse semi-mats et mats plutôt pour les sols d’autre part.
Il existe actuellement une douzaine de gammes de produits : gemmés: Harmonies, Progression, Marienbad, Gemmes, Ecailles. Pleine-masse brillants : Micro-mosaïques, Variations, Émaux 24 Carats ; Pleine-masse semi-mats et mats : Sialex, Mazurka, Polka, Pastilles[115].
Fabrication actuelle des mosaïques
Le procédé de fabrication de la mosaïque se déroule en trois phases : la fabrication de la pâte d'émail appelée fritte ; le pressage en éléments et la cuisson ; le tri, le collage et l'emballage[116].
La calcine est constituée de sable, de roches cristallines et de fondant. Ce mélange est chauffé à haute température dans les fours d'origine, puis déversé dans de l'eau froide. La réaction thermique produit la calcine qui sert de base à l'émail[117]. Pour créer la calcine colorée, des oxydes métalliquescolorants sont incorporés au moment de la fusion[118].
Ce procédé de fabrication donne des propriétés telles que l'inaltérabilité, l'insensibilité aux acides usuels, aux bases et aux fortes variations de température.
La cuisson est aujourd'hui encore réalisée pour partie dans les fours conçus et fabriqués par le fondateur de la marque.
Les émaux sont vendus assemblés sur une trame en fibre de verre permettant ainsi de coller la mosaïque par plaque de 12 ou 13 pierres de côté (voir la rubrique lien externe pour plus de précisions).
L'usine conserve et répertorie chaque couleur créée depuis le début du XXe siècle.
Exemples de réalisations
Les Émaux de Briare ont été utilisés dans l'architecture et la décoration de nombreuses réalisations. Parmi celles-ci, on peut citer :
la façade du pavillon de la Serbie à l'exposition universelle de Paris de 1889 par Henri Bichi[124],
la façade du palais de justice de Nanterre (Hauts-de-Seine),
une crèche à Rennes (Ille-et-Vilaine) réalisée en 1928 selon les plans de l'architecte Emmanuel Le Ray et décoré par le mosaïste Isidore Odorico[125]),
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