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Material requirements planningIl material requirements planning o pianificazione dei fabbisogni dei materiali, abbreviato in MRP o MRP 1, è una tecnica che calcola i fabbisogni netti dei materiali e pianifica gli ordini di produzione e di acquisto, tenendo conto della domanda del mercato, della distinta base, dei lead time di produzione e di acquisto e delle giacenze dei magazzini. L'intervallo temporale di pianificazione dell'MRP è di solito il giorno o la settimana, mentre l'orizzonte di pianificazione di solito è tra i 2 ed i 6 mesi. I sistemi MRP sono molto utili per aziende che hanno distinte base complesse e/o lead time di approvvigionamento relativamente lunghi. L'MRP è un sistema di pianificazione a medio termine, che sta a metà strada tra il piano principale di produzione (MPS), il sistema di pianificazione a lungo termine, e gli schedulatori, ovvero i sistemi di pianificazione a breve termine. L'MRP è anche chiamato sistema con logica push, in opposizione ai sistemi pull. Esistono anche sistemi ibridi, che combinano le due logiche. StoriaLa tecnica è stata inventata negli anni cinquanta da Joseph Orlicky. Utilizzata a partire dagli anni settanta, essa ha generato in seguito altre tecniche ed algoritmi per la gestione operativa, che hanno ricevuto prima il nome di MRP 2 (manufacturing resources planning) negli anni ottanta, per arrivare infine ai sistemi integrati ERP (enterprise resource planning), che gestiscono pressoché tutta l'informazione necessaria per gestire una azienda. L'MRP è quindi un sottinsieme dei sistemi MRP 2 ed ERP. L'MRP serve per pianificare gli ordini di produzione, di conto lavorazione esterni e di acquisto. Esso ragiona a capacità infinita, mentre i sistemi MRP 2 ragionano anche a capacità finita, e permettono di pianificare anche il fabbisogno delle risorse di produzione (macchine, uomini, mezzi). I sistemi ERP invece rappresentano l'insieme dei moduli che servono a gestire tutta l'informazione in una azienda o organizzazione: dalle vendite alla produzione, dagli acquisti alla contabilità, dalla distribuzione ai trasporti. Logica funzionaleIn ogni azienda di produzione, c'è una persona che deve rispondere alle tre domande:
L'MRP è lo strumento che serve per rispondere a queste domande. Inoltre esso ottiene come risultati gestionali:
L'MRP è un algoritmo che riceve in ingresso la domanda di mercato e/o le previsioni di vendita, la distinta base, i lead time, la situazione delle scorte, e produce in uscita gli ordini di produzione, di conto lavorazione e di acquisto necessari per rispondere alla domanda di mercato. Questo procedimento si chiama Esplosione del fabbisogno dei materiali. L'algoritmo usa una tabella chiamata il Record classico dell'MRP, dove le colonne rappresentano un periodo e le righe rappresentano informazioni di pianificazione. Le righe della tabella comprendono:
L'algoritmo esegue tre fasi:
Al termine dell'esecuzione dell'algoritmo, il sistema propone gli ordini di produzione e gli ordini di acquisti pianificati. I primi sono la risposta alla domanda: "Che cosa, quanto e quando produrre?". I secondi sono la risposta alla domanda: "Che cosa, quanto e quando acquistare". A questo punto ci può essere un filtro umano che modifica quantità o date, oppure il sistema trasforma automaticamente gli ordini da pianificati a esecutivi. Alcuni sistemi MRP contengono anche moduli per il dimensionamento dei lotti di produzione e di acquisto, moduli che permettono di minimizzare i costi di immobilizzo e di emissione degli ordini. L'MRP ha due principali difetti:
Questi sono il motivo per cui sono stati aggiunti i moduli di Capacity planning (CRP) e quelli di schedulazione, ottenendo così i sistemi che vanno sotto il nome di MRP 2, ovvero Manufacturing Resources Planning. Bibliografia
Voci correlate
Collegamenti esterni
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